El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continua que integra mantenimiento, operación y gestión para aumentar la eficiencia de los equipos productivos. Su aplicación reduce tiempos de inactividad, mejora la calidad y extiende la vida útil de los activos.
Desarrollado en Japón e impulsado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM), el TPM está alineado con los principios de manufactura esbelta. Requiere el compromiso de todos los niveles de la organización y se basa en 8 pilares fundamentales.
¿Cuáles son los 8 pilares del TPM?
1. Mejoras enfocadas: Aplicación del ciclo PDCA para eliminar pérdidas y aumentar la eficiencia.
2. Mantenimiento autónomo: Operadores capacitados para inspeccionar y mantener sus equipos.
3. Mantenimiento planificado: Estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo para anticiparse a fallas.
4. Mantenimiento de calidad: Reducción de defectos mediante control de procesos y análisis de causa raíz.
5. Mantenimiento de ingeniería: Mejora continua en el diseño de equipos y adquisición inteligente de activos.
6. Capacitación y formación: Desarrollo de competencias para operación segura y eficaz.
7. TPM en oficinas: Optimización de procesos administrativos vinculados a mantenimiento y producción.
8. Seguridad, salud y medioambiente: Prevención de riesgos laborales y cumplimiento normativo.
¿Cuáles son los 5 principios del TPM?
Además de estructurarse en 8 pilares, el Mantenimiento Productivo Total se apoya en cinco principios fundamentales que guían su implementación en planta y refuerzan la eficiencia operativa:
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Participación total del personal
El TPM involucra a toda la organización, desde operarios hasta gerencia. Cada persona es responsable del cuidado y desempeño de los equipos. -
Prevención antes que corrección
El foco está en evitar fallas mediante mantenimiento preventivo y predictivo, reduciendo el mantenimiento correctivo no planificado. -
Eliminación sistemática de pérdidas
Se identifican y eliminan pérdidas por paradas, defectos, microparadas, baja velocidad o reprocesos que afectan la productividad. -
Mejora continua basada en datos
Las decisiones se toman a partir de indicadores como disponibilidad, OEE y confiabilidad, no solo por experiencia o intuición. -
Estandarización y disciplina operativa
Los procesos de mantenimiento y operación se documentan, estandarizan y auditan para sostener los resultados en el tiempo.
Beneficios estratégicos del TPM para tu planta
Aumenta la disponibilidad operativa de los equipos
Disminuye el costo por mantenimiento correctivo
Mejora la trazabilidad de fallas y paradas
Reduce el desperdicio de materiales y energía
Eleva el compromiso del equipo operativo
Refuerza la cultura de mejora continua
Al implementar TPM, las organizaciones alinean sus objetivos de mantenimiento con metas de productividad, calidad y seguridad.
Implementar TPM con tecnología predictiva
El TPM se potencia con soluciones tecnológicas que permiten monitorear en tiempo real el estado de los activos. Maper ofrece sensores y plataformas de diagnóstico predictivo que anticipan fallas mecánicas, evitando paradas imprevistas.
Los datos recolectados permiten tomar decisiones con base en evidencia y optimizar los programas de mantenimiento según el comportamiento real de cada equipo.
El TPM transforma la cultura de mantenimiento, integrando a todos los niveles de la organización en una estrategia de eficiencia operativa.
Descubrí cómo Maper puede ayudarte a implementar un modelo de mantenimiento productivo con tecnología predictiva y soporte experto.
